Qualität
Nachfolgend erhalten Sie einen Überblick über die standardmäßig verwendeten Materialien und deren Eigenschaften. Weiterführende technische Spezifikationen finden Sie in unserem Katalog.
Metalle
Ob Stahl, schweißbarer Stahl oder Edelstahl – Silver Dynamics bietet Rohrverschraubungen und Verbindungselemente in unterschiedlichen Materialqualitäten für verschiedenste Anforderungen und Einsatzbereiche. Neben den bewährten Standardwerkstoffen sind zahlreiche alternative Legierungen sowie Sonderausführungen erhältlich. Weitere Materialien wie Aluminium oder Messing sind auf Anfrage verfügbar.
Stahl
Standard:
11SMnPb30
C45
Alternativen:
11SMnPb30+C
11SMn30
11SMn30+C
Stahl (Schweißbar)
Standard:
S355JR
C20
Alternativen:
S235
C15
C25
C30
Edelstahl (V4A)
Standard:
1.4571
AISI 316Ti
Alternativen:
1.4404
AISI 316L
Edelstahl (V2A)
Standard:
1.4301
AISI 304
Alternativen:
1.4307
AISI 304L
Weichdichtungen
NBR (Nitrilkautschuk)
NBR (Nitrilkautschuk) ist ein häufig eingesetzter Elastomerwerkstoff für Dichtungen und wird bei Rohrverschraubungen aus Stahl standardmäßig aufgrund seiner guten Beständigkeit gegenüber Ölen, Fetten und hydraulischen Medien verwendet. NBR weist eine Temperaturbeständigkeit von ca. −30 °C bis +120 °C auf.
Der wirtschaftliche Allrounder für mineralölbasierte Medien bei moderaten Temperaturen. Standardwerkstoff in vielen Hydraulik- und Pneumatiksystemen.
Vorteile
Hervorragende Mineralölbeständigkeit (Hydrauliköle, Kraftstoff)
Gute Beständigkeit ggü. Fetten und aliphatischen Kohlenwasserstoffen
Kostengünstig in der Herstellung
Gute mechanische Eigenschaften (Abriebfestigkeit)
Breite Verfügbarkeit und einfache Verarbeitung
Nachteile
Begrenzte Hitzebeständigkeit (max. ca. +120 °C Dauerbetrieb)
Schlechte Ozonbeständigkeit – Rissbildung möglich
Nicht geeignet für polare Lösungsmittel, Ketone, Ester
Geringe Flammbeständigkeit
Nicht für synthetische Hydraulikflüssigkeiten (z. B. Skydrol®) geeignet
FKM (Fluorkautschuk)
FKM (Fluorkautschuk) ist der Standard Elastomerwerkstoff für Dichtungen bei Rohrverschraubungen aus Edelstahl (1.4571). Vorteile ergeben sich insbesondere für Anwendungen mit hohen Temperaturen sowie aggressiven Medien und wird aufgrund seiner hohen Beständigkeit gegenüber Ölen, Kraftstoffen und Chemikalien verwendet. FKM weist eine Temperaturbeständigkeit von ca. −20 °C bis +200 °C auf.
Erste Wahl überall dort, wo Hitze, Chemikalienbeständigkeit oder Flammschutz gefordert sind – z. B. in Triebwerks- und Kraftstoffsystemen der Luftfahrt. Der höhere Preis ist durch die Leistungsmerkmale gerechtfertigt. Wesentlicher Schwachpunkt: eingeschränkte Tieftemperaturtauglichkeit (relevant bei Kaltstart-Szenarien).
Vorteile
Sehr hohe Hitzebeständigkeit (bis ca. +200 °C, kurzzeitig höher)
Ausgezeichnete chemische Beständigkeit (Kraftstoffe, Öle, Lösungsmittel)
Sehr gute Ozon-, Wetter- und UV-Beständigkeit
Hervorragende Flammbeständigkeit (selbstverlöschend)
Geeignet für synthetische Hydraulikflüssigkeiten
Nachteile
Deutlich höhere Kosten gegenüber NBR
Schlechte Tieftemperatureigenschaften (spröde unter ca. −20 °C)
Nicht beständig gegen Ketone, Amine und heiße Salzsäure
Aufwendigere Verarbeitung und Vulkanisation
Bei Verbrennung können giftige Fluorverbindungen entstehen
Oberflächenschutz
Zink-Nickel
Zink-Nickel bietet höchsten Korrosionsschutz, bevorzugt in der Luft- und Raumfahrt sowie im Automotive-Bereich. Höhere Prozesskosten rechtfertigen sich bei sicherheitskritischen Bauteilen.
Vorteile
Sehr hoher Korrosionsschutz (> 1000 h Salzsprühtest)
Geeignet für Luft- und Raumfahrt sowie Automotive
Temperaturbeständig bis ca. +230 °C
RoHS-konform, chrom(VI)-frei möglich
Gute Schichtdickentoleranz (8–25 µm)
Nachteile
Höhere Prozesskosten als Standardverzinkung
Komplexere Abwasserbehandlung erforderlich
Begrenzte Verfügbarkeit bei Lohnbeschichtern
Sprödigkeit bei hohen Schichtdicken möglich
Nicht geeignet für hohe mechanische Beanspruchung
Chrom (VI)-frei
Chrom (VI)-frei ist eine Umweltrechtlich zukunftssichere Alternative zu klassischen Chrom (VI)-Verfahren. Guter Korrosionsschutz für industrielle Serienanwendungen. Zunehmend gefordert durch REACH-Verordnung.
Vorteile
Verzicht auf CMR-Stoff Chrom(VI) – umweltverträglich
Erfüllt REACH- und RoHS-Anforderungen
Guter Korrosionsschutz (500–720 h Salzsprühtest)
Kombinierbar mit verschiedenen Passivierungen
Geeignet für Serienproduktion in der Industrie
Nachteile
Geringerer Korrosionsschutz als Zink-Nickel
Eingeschränkte Temperaturbeständigkeit (max. ~120 °C)
Teilweise höhere Kosten als konventionelles Chrom (VI)
Weniger bewährt in Extremanwendungen (Luft-/Raumfahrt)
Schichtqualität stark prozessabhängig
Phosphat
Phosphat ist eine Kosteneffiziente Grundierung für Lacke und Öle. Kein eigenständiger Korrosionsschutz – immer in Kombination mit Versiegelung einzusetzen. Geeignet für geschützte Innenbauteile und Gleitflächen.
Vorteile von Phosphat auf einen Blick
Hervorragende Haftgrundlage für Lacke und Öle
Sehr kostengünstig und weit verbreitet
Gute Öl- und Schmierstoffaufnahme
Geeignet als Einlaufschutz bei beweglichen Teilen
Umweltfreundlich (keine Schwermetalle bei Eisen-Phosphatierung)
Nachteile
Geringer eigenständiger Korrosionsschutz
Zwingend Nachbehandlung (Öl, Lack, Wachs) erforderlich
Begrenzte Temperaturbeständigkeit
Nicht geeignet für ungeschützte Außenanwendungen
Zink-Phosphat enthält umweltrelevante Schwermetalle
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